O nas

Case study z laboratorium M-Forum

Każdy, kto zajmuje się pakowaniem towarów na paletach, zna ten dylemat: jak zabezpieczyć ładunek najlepiej, ale nie przesadzić z ilością materiału? Dodatkowe zabezpieczenie towaru np. narożniki kartonowe to nie tylko koszt, ale i więcej odpadów.
W naszym laboratorium M-Forum, na zlecenie Klienta sprawdziliśmy, czy da się połączyć bezpieczny ładunek oraz mniejsze zużycie materiałów opakowaniowych.

Punkt wyjścia: standardowy proces owijania

Na początku wykonaliśmy test bazowy aktualnego sposobu pakowania Klienta, przy pomocy urządzenia InnSlide SF-HSB 1000, symulującej warunki awaryjnego hamowania.

Wynik?
Na pierwszy rzut oka – nic dramatycznego. Deformacja plastyczna 31 mm (deformacja stała), w dopuszczalnym limicie, ale deformacja elastyczna (deformacja, która powraca do pierwotnego kształtu) – już 326 mm, czyli ponad dwa razy więcej niż dopuszcza norma EUMOS 40509. Do tego zerwanie folii i utrata połączenia z paletą.

W praktyce oznacza to, że taka paleta może wyglądać stabilnie na magazynie, ale w transporcie, szczególnie na zakrętach czy przy hamowaniu, ładunek może zerwać się z palety.

Krok drugi: test po optymalizacji

Zamiast od razu szukać grubszej folii, postanowiliśmy zmodyfikować program owijania. Naszym celem było sprawdzenie, czy można zrezygnować z narożników ochronnych, jeśli zoptymalizujemy parametry maszyny: liczbę owinięć, rozciąg folii, naprężenie i rozkład owinięć.

Efekt?
Po wdrożeniu nowego programu bez narożników:

– deformacja plastyczna delikatnie wzrosła do 58 mm (nadal mieści się w granicach normy EUMOS 40509),

– deformacja elastyczna spadła do 267 mm – o prawie 20% mniej niż w teście bazowym,

– folia nie pękła, kartony pozostały na miejscu, a po symulacji dynamicznych sił w transporcie – ładunek wrócił do pierwotnego kształtu.

A to wszystko przy zużyciu folii niższym o 27% (278 g → 202 g) i braku narożników.

Dlaczego to działa?

Jeśli dobrze ustawimy parametry, możemy rozłożyć siły stabilizujące w taki sposób, że folia przejmie część roli narożników.

Ważne, by dobrać odpowiednią kombinację:

– rozciągu folii (zależną od rodzaju folii),

– liczbę owinięć w dolnej i górnej części palety,

– prędkości posuwu głowicy góra-dół,

– owinięć wzmacniających.

Co z tego wynika dla praktyków?

Po pierwsze: warto testować, a nie bazować na domysłach.
Po drugie: nie każda poprawa stabilności wymaga dodatkowych materiałów.
Po trzecie: dane z testów i pomiary deformacji to świetne narzędzie do podejmowania decyzji opartych na faktach, nie na intuicji.

Optymalizacja owijania to nie tylko oszczędność, ale i konkretne korzyści środowiskowe, mniej folii to mniejszy ślad węglowy, mniej odpadów i krótszy czas cyklu owijania. W tym przypadku udało się połączyć efektywność z ekologią, bez kompromisów w zakresie bezpieczeństwa transportu.

Ten projekt pokazał, że rezygnacja z narożników wcale nie musi oznaczać ryzyka. Przy odpowiednio dobranych parametrach owijania można osiągnąć ten sam poziom stabilności, a nawet poprawić efektywność całego procesu.

To przykład, jak technologia, dane i testy laboratoryjne pomagają w praktyce zmieniać sposób pakowania – z korzyścią dla logistyki, środowiska i budżetu.

My już wiemy, że mniej może znaczyć lepiej.
Teraz czas, żebyś sprawdził to w swojej firmie. Skontaktuj się z nami i wspólnie zoptymalizujmy Twój proces pakowania!